La fabrication des plaquettes de frein consiste à transformer le matériau de friction en une unité solide et durable qui adhère solidement à une plaque de support. Deux méthodes principales sont utilisées : le pressage à chaud et le pressage à froid, chacune ayant ses avantages et ses inconvénients :

1. Formage par presse (méthode de pressage à chaud)

Un mélange de matériaux de friction est comprimé à 1000 bars dans un moule sur la plaque de support métallique. Les plaquettes moulées sont chauffées dans un four spécial à 150°C. Ce processus de durcissement lie les matériaux ensemble en une seule unité solide. La haute pression et la chaleur réduisent la quantité de résine nécessaire dans le mélange, ce qui permet d'obtenir une plaquette de frein plus dense et plus robuste. Le produit final présente une plus grande stabilité thermique et une meilleure résistance au glaçage, ce qui permet d'obtenir une meilleure qualité. La pression et le temps de durcissement plus élevés rendent la méthode de pressage à chaud plus exigeante en main-d'œuvre et en énergie.

2. Durcissement sous presse (méthode de pressage à froid)

Un mélange est pressé à 400 bars dans un moule sur la plaque de support. Les moules, y compris les plaquettes, sont chauffés jusqu'à 150 °C. Bien que ce processus de production soit rapide, il faut plus de résine. Cela entraîne une qualité de plaquette inférieure et un risque de glaçage plus élevé. C'est pourquoi les plaquettes de frein ABS sont fabriquées selon la méthode de pressage à chaud, appelée pressage. Le cas échéant, elles sont conformes à la réglementation européenne ECE-R90 relative aux matériaux de friction.