COMPARAISON
La fabrication des plaquettes de frein consiste à transformer le matériau de friction en une unité solide et durable qui adhère solidement à une plaque de support. Deux méthodes principales sont utilisées : le pressage à chaud et le pressage à froid, chacune ayant ses avantages et ses inconvénients :
- Formage par presse (méthode de pressage à chaud)
Un mélange de matériaux de friction est comprimé à 1000 bars dans un moule sur la plaque de support métallique. Les plaquettes moulées sont chauffées dans un four spécial à 150°C. Ce processus de durcissement lie les matériaux ensemble en une seule unité solide. La haute pression et la chaleur réduisent la quantité de résine nécessaire dans le mélange, ce qui permet d'obtenir une plaquette de frein plus dense et plus robuste. Le produit final présente une plus grande stabilité thermique et une meilleure résistance au glaçage, ce qui permet d'obtenir une meilleure qualité. La pression et le temps de durcissement plus élevés rendent la méthode de pressage à chaud plus exigeante en main-d'œuvre et en énergie.
- Durcissement sous presse (méthode de pressage à froid)
Un mélange est pressé à 400 bars dans un moule sur la plaque de support. Les moules, y compris les plaquettes, sont chauffés jusqu'à 150 °C. Bien que ce processus de production soit rapide, il faut plus de résine. Cela entraîne une qualité de plaquette inférieure et un risque de glaçage plus élevé. C'est pourquoi les plaquettes de frein ABS sont fabriquées selon la méthode de pressage à chaud, appelée pressage. Le cas échéant, elles sont conformes à la réglementation européenne ECE-R90 relative aux matériaux de friction.
TRAITEMENTS SPECIAUX
Pour garantir des performances optimales, les plaquettes de frein ABS subissent des traitements supplémentaires. Chaque étape est conçue pour améliorer des aspects spécifiques de la fonctionnalité de la plaquette :
- Brûlant
Lors du processus de calcination, la couche supérieure de résine sur la surface des plaquettes de frein est brûlée. Cela accélère le processus de rodage, ce qui permet aux plaquettes de fonctionner efficacement en moins de temps. Cela réduit également le risque de décoloration des freins pendant le fonctionnement à haute température, garantissant ainsi des performances constantes. Le calcination aide également les plaquettes à obtenir une meilleure friction initiale, améliorant ainsi la sécurité.
- Chanfreinage
Le chanfreinage consiste à couper les bords de la surface de friction de la plaquette à un angle, ce qui permet un rodage plus rapide, ce qui signifie que les plaquettes établissent un contact initial plus doux avec le disque de frein. Il réduit également le bruit car il minimise les vibrations et réduit le bruit lors du freinage, en particulier dans les scénarios de stress élevé.
- Fraisage de rainures
Des rainures sont fraisées dans la surface de friction des plaquettes pour améliorer la répartition de la chaleur pendant le freinage, ce qui contribue à maintenir des performances constantes et à prolonger la durée de vie des plaquettes. Cela réduit également la tension dans le matériau de friction, évitant ainsi les fissures ou les dommages en cas d'utilisation intensive.
- Cales de montage, clips et indicateurs
Des composants supplémentaires tels que des cales et des clips sont montés sur les plaquettes de frein pour réduire le bruit et les vibrations et fournir des indicateurs d'usure aux conducteurs.