La fabricación de pastillas de freno implica dar forma al material de fricción para crear una unidad sólida y duradera que se adhiera firmemente a una placa de soporte. Se utilizan dos métodos principales: prensado en caliente y prensado en frío, cada uno con sus ventajas y desventajas.

1. Conformado por prensado (método de prensado en caliente)

Una mezcla de materiales de fricción se comprime a 1000 bar en un molde sobre una placa de soporte metálica. Las pastillas moldeadas se calientan en un horno especializado a 150 °C. Este proceso de curado une los materiales formando una sola unidad sólida. La alta presión y el calor reducen la cantidad de resina necesaria en la mezcla, lo que da como resultado una pastilla de freno más densa y resistente. El producto final presenta mayor estabilidad térmica y resistencia al vitrificado, lo que se traduce en una mejor calidad. La mayor presión y el tiempo de curado hacen que el método de prensado en caliente requiera más mano de obra y energía.

2. Curado por prensado (método de prensado en frío)

La mezcla se prensa a 400 bares en un molde sobre la placa de soporte. Los moldes, incluidas las pastillas, se calientan a 150 °C. Si bien este proceso de producción es rápido, requiere más resina, lo que resulta en una pastilla de menor calidad y un mayor riesgo de vitrificación. Por ello, las pastillas de freno ABS se fabrican mediante el método de prensado en caliente, también conocido como conformado por prensado. Cuando corresponde, cumplen con la normativa europea ECE-R90 para materiales de fricción.