Bei der Herstellung von Bremsbelägen wird das Reibmaterial zu einer festen und langlebigen Einheit geformt, die sicher an einer Trägerplatte haftet. Dabei kommen hauptsächlich zwei Methoden zum Einsatz: Heißpressen und Kaltpressen, jede mit ihren Vor- und Nachteilen:

1. Pressformen (Heißpressverfahren)

Eine Mischung aus Reibmaterialien wird in einer Form mit 1000 bar auf die metallische Trägerplatte gepresst. Die geformten Beläge werden in einem Spezialofen auf 150 °C erhitzt. Dieser Aushärtungsprozess verbindet die Materialien zu einer einzigen, festen Einheit. Der hohe Druck und die Hitze reduzieren die in der Mischung benötigte Harzmenge, was zu einem dichteren und robusteren Bremsbelag führt. Das Endprodukt weist eine höhere thermische Stabilität und Beständigkeit gegen Verglasung auf, was zu einer besseren Qualität führt. Der höhere Druck und die Aushärtungszeit machen das Heißpressverfahren arbeits- und energieintensiver.

2. Presshärten (Kaltpressverfahren)

Eine Mischung wird mit 400 bar in einer Form auf die Trägerplatte gepresst. Formen inklusive Belägen werden auf 150 °C erhitzt. Obwohl dies ein schneller Produktionsprozess ist, wird mehr Harz benötigt. Dies führt zu einer geringeren Qualität der Beläge und einem höheren Risiko des Verglasens. Deshalb werden ABS-Bremsbeläge nach dem Heißpressverfahren, dem sogenannten Pressforming, hergestellt. Wo zutreffend, entsprechen sie den europäischen ECE-R90-Vorschriften für Reibmaterialien.