VERGLEICH
Bei der Herstellung von Bremsbelägen wird das Reibmaterial zu einer festen und langlebigen Einheit geformt, die sicher an einer Trägerplatte haftet. Dabei kommen hauptsächlich zwei Methoden zum Einsatz: Heißpressen und Kaltpressen, jede mit ihren Vor- und Nachteilen:
- Pressformen (Heißpressverfahren)
Eine Mischung aus Reibmaterialien wird in einer Form mit 1000 bar auf die metallische Trägerplatte gepresst. Die geformten Beläge werden in einem Spezialofen auf 150 °C erhitzt. Dieser Aushärtungsprozess verbindet die Materialien zu einer einzigen, festen Einheit. Der hohe Druck und die Hitze reduzieren die in der Mischung benötigte Harzmenge, was zu einem dichteren und robusteren Bremsbelag führt. Das Endprodukt weist eine höhere thermische Stabilität und Beständigkeit gegen Verglasung auf, was zu einer besseren Qualität führt. Der höhere Druck und die Aushärtungszeit machen das Heißpressverfahren arbeits- und energieintensiver.
- Presshärten (Kaltpressverfahren)
Eine Mischung wird mit 400 bar in einer Form auf die Trägerplatte gepresst. Formen inklusive Belägen werden auf 150 °C erhitzt. Obwohl dies ein schneller Produktionsprozess ist, wird mehr Harz benötigt. Dies führt zu einer geringeren Qualität der Beläge und einem höheren Risiko des Verglasens. Deshalb werden ABS-Bremsbeläge nach dem Heißpressverfahren, dem sogenannten Pressforming, hergestellt. Wo zutreffend, entsprechen sie den europäischen ECE-R90-Vorschriften für Reibmaterialien.
SPEZIELLE BEHANDLUNGEN
Um die beste Leistung zu gewährleisten, werden ABS-Bremsbeläge zusätzlichen Behandlungen unterzogen. Jeder Schritt dient dazu, bestimmte Aspekte der Funktionalität des Belags zu verbessern:
- Sengende
Beim Anbrennen wird die oberste Harzschicht auf der Oberfläche des Bremsbelags abgebrannt. Dies beschleunigt den Einfahrvorgang, sodass die Beläge in kürzerer Zeit effektiv arbeiten können. Außerdem verringert sich die Wahrscheinlichkeit eines Nachlassens der Bremswirkung bei hohen Temperaturen, sodass eine gleichbleibende Leistung gewährleistet ist. Das Anbrennen trägt auch dazu bei, dass die Beläge eine bessere Anfangsreibung erzielen, was die Sicherheit verbessert.
- Anfasen
Beim Anfasen werden die Kanten der Reibfläche des Belags schräg abgeschnitten, was zu einem schnelleren Einfahren führt, sodass die Beläge beim ersten Kontakt mit der Bremsscheibe sanfter sind. Außerdem wird dadurch die Geräuschentwicklung verringert, da die Vibrationen minimiert und die Geräusche beim Bremsen verringert werden, insbesondere bei hoher Beanspruchung.
- Nuten fräsen
In die Reibfläche der Bremsbeläge sind Rillen gefräst, die die Wärmeverteilung beim Bremsen verbessern. Dies trägt zu einer gleichbleibenden Leistung bei und verlängert die Lebensdauer der Bremsbeläge. Außerdem wird die Spannung im Reibmaterial reduziert, wodurch Risse oder Schäden bei starker Beanspruchung vermieden werden.
- Montagescheiben, Clips und Anzeigen
Zusätzliche Komponenten wie Unterlegscheiben und Clips werden an den Bremsbelägen montiert, um Geräusche und Vibrationen zu reduzieren und dem Fahrer Verschleißindikatoren bereitzustellen.